近年來，隨著我國人造板工業的蓬勃發展，人造板企業的生產規模不斷擴大，人造板用膠粘劑的需求量也隨之上升，在人造板生產中占有重要地位的膠粘劑，往往決定著人造板產品的質量和等級，對產品的成本也起著舉足輕重的作用。膠粘劑的質量與生產成本已經成為直接影響人板產品的市場競爭力和生產廠商利潤的重要因素。為了保證正常生產和產品的質量，我國人造板企業大多建有自己的膠粘生產車間，而且均為間歇式生產。如何減少樹脂生產中不穩定因素，生產出合乎要求的膠粘劑，從而保證人造板產品的質量，并降低生產成本，已經被愈來愈多的企業所重視。下面針對樹脂生產中經常出現的反應釜粘壁 （ 掛膠 ） 現象的原因進行簡要分析，并提出減少粘壁的措施，以供參考。

 

　1 工藝因素

　1.1 反應溫度和時間

　　當反應液溫度低于 80 ℃ 時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快， PH 值顯示不出來，待溫度升高后， PH 值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外，縮聚反應時間過長，樹脂的分子量大，黏度過高也易出現粘壁現象。因此，操作時應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度控制在～ 95 ℃以內為宜。

　1.2 釜壁溫差

　　冷卻介質溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進行，通常蒸汽使用溫度應小于 180 ℃，溫差熱沖擊應小于 120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應注意確定適宜的冷卻介質進、出口溫度，保持平衡操作。

　1.3 操作的平衡程度

　　當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。故在生產操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約 0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。

　1.4 原料因素

　　因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯成網狀結構，若處理不及時，則會使樹脂固化在反應釜內，因此，在生產中應選用標準的工業用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在 0.01%以下。

　2 設備因素

　2.1 流動特性

　　反應釜內物料的流動狀態也會影響到粘壁程度，改進物料的流動效果可大大減少粘壁的程度。設計中我們采用的新式渦輪攪拌方式可以使物料產生徑向流動，從而改善粘壁程度。

　2.2 釜內壁處理

　　粗糙的內壁容易掛膠。所以我們在加工過程中對反應釜內壁、換熱器及焊縫等均進行打磨拋光處理，從而提高釜內光潔程度，減少粘壁。另外，經過技術改進，使反應釜內的焊點減少，也可在一定程度上減少掛膠現象。

　2.3 消除死角

　　由于設備結構不合理而產生死角過多的地方容易粘壁。因此我們在設計中盡量消除設備結構上的死角。在新式換熱器中，換熱面積大、物料流動好也減少了粘壁（詳見 << 大容量反應釜的技術特點與改進 >>） 。

　2.4 加料管位置

　　加料管處是一個不易攪拌到的死角，由于其管口局部濃度大，故容易造成粘壁，因此應當合理確定加料管的位置。我們在管口設計上采用邊旁管，使物料以一定角度緩慢落至反應液面上，避免膠液飛濺到釜的內壁面，同時勻速攪拌，使物料分布盡可能均勻，從而減少粘膠。

　　此外，釜內壁粘膠時，可采用高壓水噴洗裝置進行壁內清洗。

　　由于木材工業用合成樹脂均具有一定的黏度，因此在制膠過程中不可避免地會出現粘壁問題，如果不及時進行技術處理，就會影響反應釜的傳熱系數，增加制膠的能耗。另外，由于凝膠現象引起的反應釜粘壁現象大多是由于工藝原因引起，如果不及時發現并調整工藝技術參數，則可能直接影響膠液的質量。采用上述技術措施，則可以zui大限度地減少粘壁，保證制膠生產的運行。